工业上合成氨的各种工艺流程般以压力的高低来分类。
操作压力70～100MPa，温度为550～650℃。这种方法的主要优点是氨合成率高，混合气中的氨易被分离。故流程、设备都比较紧凑。但因为合成率高，放出的热量多，催化剂温度高，易过热而失去活性，所以催化剂的使用寿命较短。又因为是高温高压操作，对设备制造、材质要求都较高，投资费用大。工业上很少采用此法生产。
操作压力为20～60MPa，温度450～550℃，其优缺点介于高压法与低压法之间，此法技术比较成熟，经济性比较好。因为合成压力的确定，不外乎从设备投资和压缩功耗这两方面来考虑。从动力消耗看，合成系统的功耗占厂总功耗的比重。功耗不单取决于压力项，还要看其它工艺指标和流程的布置情况。总的来看，在15～30Pa的范围内，功耗的差别是不大的，因此世界上采用此法的很多。
关键词：液氨小瓶充装
一、充装前准备
1、首排充装换班生产，重新启动液体泵充装，视为首排充装前应检查和处理下列事项，具备充装条件：
（1） 贮罐液面具备液体泵启动和充装量储备要求。
（2） 充装系统的液体泵、管道、安全附件、阀门完好，接头密封良好系统无泄漏，阀门开、关并处启动准备状态。
（3） 校正磅称一次，符合计量标准要求。
（4） 检查安全防护设施及工具是否齐全。
2、对待充装瓶进行复查确认，保证纳入充装的气瓶为已经检查合格和已经妥善处理，符合充装条件的气瓶。对在本单位充装的钢瓶标定空瓶重量上，并按实际容积核定充装称量总重量。
二、充装启动程序和要求
1、装瓶，并进行排气处理。将充装卡具与瓶阀关接好，打开瓶阀和排气阀，将瓶内和管路内气体排除干净后关闭排气阀门。
2、打开液氨泵，继而开进氨阀充装。如充不进，重复（1）的排气操作，再充装。
3、液体泵正常动后，按充装速度要求调节好流量（电机转速）。单瓶充装时间一般不应小于20分钟（为安全操作提供时间保证）。
三、充过程控制
1、开户瓶阀应注意阀门开度的调节，使之与充装操作要求相适应。
2、随时检查气瓶各处的密封状况，瓶壁温度是否正常，注意充装压力不得1.6大于MPa，以及其他异常情况，发现异常时及时妥善处理。
3、严格控制充装量。充装称量总重＝空瓶标记重量+规定液体充装重量。钢瓶的液氨充装重量不得超过下式计算值：
计算要求：W（kg）﹤V（钢瓶实际容积升）×0.53。充装时按钢瓶标注的充装称量总重自动计量控制，注意计量控制仪表是否灵敏。
4、达到规定充装量时及时关闭进氨阀和瓶阀，然后打开排气阀，排净管路气体。
四、充装后的检查和处理
1、充装领班负责对充装完毕的满瓶总重在另一专设的磅称上复称，对超装瓶负责排入超装部分至符合规定。
2、对充装中的泄漏、异常瓶，应单独堆放并及时通知生产技术部门处理。
3、充装合格的满瓶，贴上本班合格标签和气瓶警示标签。合格标签上应打上充装日期、本班班次。
4、及时、正确、完整地做好“气瓶充装记录”。
五、故障排除和安全操作
1、充装中发现卡子漏气，应关闭进氨阀和瓶阀，打开排气阀门将其介质全部排除，然后关闭排气阀对卡子进行修理或调换后再充气。
2、充装管路系统或阀门漏气时，应戴好防毒面具关闭时氨总阀，打开排气阀，再关闭瓶阀后进行修理。（如总阀关闭后仍然漏气，则停止送氨）
3、因瓶阀损坏大量喷氨时，除事故应急处理操作人员外，其他人员应全部马上撤离危险区。
4、对具高浓度氨气环境和液氨的修理，修理人员必须穿戴齐整防护用具，必要时还必需戴防毒面具。
